“Vertido cero” en el tratamiento de aguas residuales (Parte 2)

(Si quieres saberlo todo sobre el “vertido cero”, ve a la parte 1 del artículo)

Evaporadores de bomba de calor FORMECO

Nuestro evaporador al vacío ha sido diseñando para efectuar un proceso de evaporación a baja presión y a baja temperatura, sobre 35º.
En primer lugar, la energía del evaporador es generada por una bomba de calor que produce también la energía necesaria para condensar los vapores producidos.

¿Cómo funciona una máquina de evaporación al vacío?

La unidad está constituida por una cámara de ebullición y condensación dentro de la cual la solución contaminada es aspirada por un grupo de vacío de tipo Venturi, generado por mediación de una bomba de aspiración.

La bomba de agua, conectada a un inyector Venturi, genera el vacío. A presión atmosférica, el agua hierve a 100°C. Disminuyendo dicha presión, disminuye la resistencia del aire y, por tanto, la temperatura de ebullición. Explotando este fenómeno físico, el evaporador al vacío consigue hervir el agua sobre los 35°C.
La bomba de calor genera la temperatura necesaria para la ebullición y también la condensación del vapor del líquido evaporado.
El compresor comprime el gas freón contenido en el circuito (normalmente R 407 C) que lo calienta hasta una temperatura alrededor de 70°C y lo hace circular por dentro del serpentín de calentamiento en la cámara de evaporación o bien en el serpentín solidario exterior, dependiendo del líquido a tratar.
El serpentín interior o exterior, instalado en la parte inferior, calienta el líquido en tratamiento que, a una cierta temperatura, empieza hervir. El agua, en estado líquido, se transforma en vapor.

El freón es así enviado al serpentín de condensación, colocado en la parte superior de la cámara de evaporación-condensación.
Por medio de una válvula de expansión colocada en el interior del serpentín de refrigeración, se crea una disminución de presión que, por consecuencia, produce una disminución de la temperatura del freón.

La expansión del gas, por efecto opuesto de la compresión, induce el frío. En este proceso, los vapores llegan a la parte superior del cuerpo del evaporador y a contacto con la superficie refrigerada del serpentín, se condensan.

El vapor de agua  condensado, se recoge en una cuba  de destilado. Después de cierto tiempo se realizara una súper concentración del residuo depositado en la parte inferior del hervidor y éste puede ser descargado por medio de una válvula de descarga manual colocada en el fondo del cuerpo de evaporación, abriéndola, o bien mediante la descarga automática, mediante una bomba de extracción.

El producto concentrado será así devuelto al proceso productivo o tratado según las normas vigentes.

No dude en contactar con nuestro Departamento Técnico para cuantas consultas desee realizar al respecto. Muy gustosamente le aconsejaremos sobre qué clase de instalación se adaptará mejor a sus necesidades.

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Tratamiento de superfícies por vibración en seco con abrasivos ecos

Como bien se sabe, en la técnica del  por vibración se utilizan abrasivos de plástico y de cerámica que, dentro de una cuba vibrante, adquieren un movimiento libre que les da la energía necesaria para impactar contra las piezas a pulir y, mediante la fricción, eliminan el material sobrante de la superficie de dichas piezas.

Tradicionalmente, el proceso requiere la presencia de agua y, en la mayoría de casos, también son necesarios compuestos químicos que, formulados de manera distinta, pueden facilitar el trabajo, obteniendo las siguientes ventajas:

– Lubrifican el contacto entre los abrasivos y las piezas a tratar;
– Uniforman su movimiento dentro de la cuba vibrante;
– Mantienen limpia la mezcla de trabajo;
– Previenen la formación de barros durante el tratamiento;
– Evitan la re-colocación de partes metálicas sobre la superficie de las piezas a tratar;
– Aumentan la agresividad de los abrasivos;
– Facilitan la obtención de superficies brillantes;

La desventaja del tratamiento por vibración en húmedo es la formación de residuos fangosos que, junto a los compuestos químicos, necesitan tratamientos complejos y costosos para poder ser eliminados mediante los sistemas de desagüe apropiados. Los residuos formados durante los procesos de vibración pueden contener:

– resina plástica;
– argila vetrificada;
– suspensiones oleosas;
– suspensiones acuosas de partículas abrasivas;
– polvo metálico;
– polvo abrasivo disperso en los barros residuales.

El resultado es que en algunos casos, el tratamiento de los residuos fangosos de los procesos de vibración es más complejo y costoso que el mismo tratamiento de acabado de las piezas.

En todo el mundo se sabe que el uso de agua con fines industriales es, y será siempre, cada vez más problemático. Para afrontar las exigencias medioambientales, International Chips S.r.l., en colaboración con CONIEX, S.A., después de 6 años de I+D+i, han desarrollado la línea de productos ECOS, unos abrasivos para el tratamiento por vibración en SECO.
Los abrasivos ECOS permiten obtener superficies perfectamente pulidas sin necesidad de utilizar agua o cualquier otro líquido, reduciendo así el impacto medioambiental y los relativos costes de trabajo. El uso de los abrasivos ECOS no siempre requiere una nueva instalación, sino que es suficiente equipar el vibro existente con una tapa y un aspirador especialmente diseñados para recoger el polvo generado durante el proceso.

Esta instalación permite el eficaz pulido, acabado y rebabado de cualquier tipo de material, metálico y no metálico, y en particular, todos aquellos metales que se oxidan fácilmente con el agua, como por ejemplo el hierro, el acero y aleaciones de cinc, así como latón y aluminio.

Los abrasivos tradicionales para los procesos en húmedo contienen resinas de poliéster y/o ureicas, cuya fórmula necesita del 30% al 60% de resina para garantizar la solidez de los mismos abrasivos, con lo cual, los cristales del polvo abrasivo presente están totalmente cubiertos de resina, perdiendo así parte de su eficacia.

El polímero utilizado en la producción de los abrasivos ECOS no es de naturaleza plástica, tiene elevadas características mecánicas y garantiza la perfecta cohesión entre el polvo abrasivo y la misma resina, lo cual garantiza el contacto directo de los cristales abrasivos con la superficie de las piezas a tratar. Éste es el motivo de una mayor agresividad y, por tanto, una disminución de las horas de trabajo en comparación con el proceso en húmedo.

Los abrasivos ECOS están disponibles en diferentes formas como cónica, parabólica, gota, cilíndrica, etc y en diversas medidas desde 12 a 60 mm.
También hay diferentes tipos de calidades dependiendo de las aplicaciones requeridas como rebabado, pulido y, en general, acabado de todo tipo.

Las propiedades elásticas de la resina presente en los abrasivos ECOS permiten obtener:
– acabados con una mejor rugosidad;
– mayor eficacia del vibro ya que permite un aumento de la cantidad de piezas por ciclo;
– mayor eficacia de corte y como consecuencia, ciclos de trabajo más cortos.

Además, con los procesos en seco se obtienen:

– piezas perfectamente secas y, en el caso de las piezas de acero, listas para su almacenamiento sin necesidad de pasivación;
– total ausencia de barros;
– el polvo generado durante el proceso es 10 veces inferior a la cantidad de barros producidos durante el proceso de vibración en húmedo;
– reducción de los costes de pulido del 30% al 150%, según las piezas tratadas;
– reducción drástica del consumo de abrasivos en comparación con el proceso en húmedo;
– reducción de los costes de eliminación de residuos.

Mientras que para la eliminación de los barros formados durante el proceso en húmedo se requiere un tipo de tratamiento especial, los abrasivos ECOS se fabrican con materias primas que convierten el polvo generado durante el proceso de trabajo en sustancia no peligrosa y, por tanto, su eliminación no precisa de tratamientos preventivos de ningún tipo.

CONIEX, S.A. se encarga de la distribución exclusiva de los abrasivos ECOS dentro del mercado español y portugués, y el Departamento Técnico está a su disposición para efectuar las debidas pruebas de laboratorio en sus instalaciones de Palau-Solità i Plegamans, Barcelona.