El arenado o sandblasting en la limpieza de piezas

¿Qué es el arenado o sandblasting?

El chorreado con arena o chorro abrasivo es la acción de rociar una superficie con pequeñas partículas abrasivas que se lanzan a gran velocidad (regulable) e interactúan con la superficie de forma similar al lijado, con el objetivo de lijar la superficie, limpiarla y prepararla para ser revestida.

Se utiliza en diversos sectores, desde en diferentes tipos de industrias como la construcción, automóvil, fundiciones, minería o agricultura hasta para tratar piezas de metal, cerámica, vidrio, etc. Ademas es comúnmente empleada para el satinado de estructuras de acero inoxidable después de su conformado, para uniformar el acabado superficial y eliminar las calaminas formadas por los cordones de soldadura

Puede ser realizado en salas donde el operario accede al interior de las mismas o en cabinas de menor tamaño donde se introduce la pieza , manipulando el equipo el operario desde el  exterior. O bien en procesos automáticos para aquellas aplicaciones de mayor requerimiento técnico: shot peening, rugosidad controlada, etc…

¿Por qué limpiar con chorro de arena?

La limpieza con chorro de arena (también llamado sandblasting) puede utilizarse con diversos fines además de en distintos materiales, como metal, piedra o madera. Se usa generalmente para eliminar rápidamente capas de las piezas y eliminar la suciedad, la oxidación o la corrosión pero su uso también permite sustituir el proceso de lijado de los objetos tratados.

Las chorreadoras de arena de CONIEX tiene la ventaja de que las partículas utilizadas para colisionar contra la superficie a menudo se vuelven a usar varias veces. Dependiendo de la empresa, también se puede usar para varios propósitos: lijar una pieza de metal, crear patrones en vidrio, convertir vidrio normal en vidrio mate, eliminar pintura de una superficie, etc. Como no se utilizan líquidos, prácticamente no hay residuo sobre la superficie a excepción del polvo. Esto asegurará limpiar la superficie con facilidad y prepararla para el siguiente paso.

Arenadoras portátiles

Chorreado con arena en piezas con alto nivel de detalle.

El chorreado con arena no es muy habitual en sectores donde el acabado de las piezas requiere de un alto detalle. No obstante, se puede usar el arenado durante la restauración de ciertas piezas o cuando se desea volver a pintar un objeto. La pintura vieja se decapa y se preparar la superficie para una nueva capa. Por ejemplo, a la hora de pintar un motor, es muy importante tener una superficie perfectamente limpia, así como libre de corrosión u oxidación. Al pintar una superficie es necesario eliminar por completo la pintura vieja y comenzar de cero con la pieza de metal.

En algunos casos excepcionales, en CONIEX recomendamos el chorreado para crear patrones mate en una superficie específica. Debido a los diferentes tipos de arena que se pueden usar, es posible elegir entre arena que se despegará completamente de la pintura o arena que solo la opacará levemente.

abrasivos de chorreado

Terminología equivocada

Aunque el término más común es “chorreado con arena”, este no es técnicamente correcto, pues hay pocas situaciones en las que se usa arena real durante el proceso del chorreado. En la mayoría de los casos, se usan otros abrasivos de chorreado.

De entre los abrasivos que comercializamos en Coniex, destacamos las microesferas de vidrio, el corindón blanco o la granalla plástica. No obstante, también es común el uso de abrasivos cáscaras de nuez, mazorcas de maíz. Aunque la mayoría de las aplicaciones de limpieza con chorro de arena se realizan con un medio seco, también es posible combinar el agua con un material abrasivo para realizar un “chorreado en húmedo”.

No dude en contactar con nuestro Equipo Técnico si necesita realizar un proceso automatizado de chorreado o una aplicación de chorro de arena manual. Nuestros especialistas le asesorarán con el fin de encontrar la solución que mejor se adapte a sus necesidades.

Cabinas de chorreado Segunda Parte

cabina-de-chorreado  En el artículo anterior hemos descrito los dos tipos básicos de cabinas de chorreado. Y nos hemos fijado básicamente en los sistemas de proyección. Sin embargo, una cabina es bastante más que esto.

Siempre que hablamos de proyección de abrasivos nos viene in mente como consecuencia lógica la palabra polvo.

Efectivamente cuando realizamos una proyección de abrasivos sobre una superficie va a ocurrir de manera indefectible lo siguiente:

– Vamos a arrancar material de la superficie ( bien material estructural, bien residuo)
– Vamos a tener un fraccionamiento del abrasivo proyectado (en función de su friabilidad)

Y como consecuencia vamos a generar polvo…Pero hay un tercer elemento en esta mezcla, efectivamente! El abrasivo que aún esta en buenas condiciones para reutilizarse. No perdamos de vista que estas máquinas trabajan en un circuito cerrado de proyección/ recuperación/ proyección. En estas condiciones y en función de la aplicación que vayamos a abordar, deberemos considerar si necesitamos de cajas de expansión previas al filtro, o ciclones o torres de selección en aplicaciones de alto nivel como el shot peening y la rugosidad controlada, que son requeridas en campos como aeronáutico, eólico, o mecánico de precisión.

pieza-chorreada  Las cabinas deben incorporar siempre un sistema de aspiración/ filración. El polvo residual incluso si no hay una emisión del mismo al exterior de la cabina es un problema. Si consideramos los diferentes elementos de consumo y los cuantificamos horariamente, nos daremos cuenta que todos ellos sumados son bajos en relación al coste / hora del operario. Pues bien , el polvo y la falta de visión que conlleva hace perder un tiempo costoso al operario. Una buena cabina de chorreado se distingue fácilmente por que en el interior se debe poder ver perfectamente mientras el operario chorrea. El costo horario y la productividad depende de ello.

Y finalmente es de gran importancia la estructura de la propia cabina, no hay nada mas molesto para el operario que una cabina que pierde polvo. Y esta molestia se convierte en desapego al equipo, lo cual deriva en mal mantenimiento y como consecuencia baja productividad, entrando en un circulo vicioso.

chorreadaLas mejores carpinterías son aquellas que se hayan conformado en el mayor porcentaje posible por plegado, ya que cuantas menos uniones, soldaduras, etc… Mas estanqueidad.

Los diseños con cabinas tipo capota, que se levanta frontalmente media cabina son las que más polvo pierden. Afortunadamente es un diseño obsoleto y que ya casi nadie emplea. Las compuertas de acceso deben llevar juntas y cierres con tensores progresivos para compensar en el tiempo al apelmazamiento de la junta.

Estas cuestiones junto con buenos materiales en boquillas, vidrios laminados y una buena iluminación, hacen la diferencia entre una máquina mediocre generadora de insatisfacción, polvo y baja producción y una buena máquina que todos están dispuestos a emplear.

Cabinas de chorreado primera parte

En el siguiente artículo, analizamos las cabinas de chorreado y su función con los distintos tipos de tecnologías que se utilizan para proyectar los abrasivos de acabado superficial.

sat2  En las situaciones puntuales en las que no se puede realizar la proyección de abrasivos mediante aire comprimido en recintos cerrados, es cuando puede realizarse al aire libre, o también denominado a chorro libre.

Las grandes estructuras, bien de obra civil, edificios, silos, barcos, se suelen chorrear mediante esta modalidad dada la incapacidad física de hacerlo en un recinto.

Pero hay que considerar diferentes inconvenientes; por una parte el medioambiental, el económico (es díficil recuperar el abrasivo proyectado), y el de la calidad (al no poder recoger, usamos abrasivos de poca calidad).

Siempre que sea posible por tanto y que evidentemente hay una repetitividad utilizaremos cabinas o salas de chorreado. Las podemos diferenciar por estos nombres cabinas / salas en función de si el operario está fuera de la zona de proyección (cabina) o dentro de la cabina de chorreado (salas). Aunque es muy común llamar a ambos tipos cabinas de chorreado o sanblasteado en México y otros países de Centroamérica.

CABINAS DE CHORREADO

También conocidas como cabinas de mangas, porque el operario accede a la manipulación de las boquillas o pistolas de chorreado mediante unos guantes o manguitos.

Este tipo de máquinas pueden disparar bien en succión (o Venturi), bien en presión directa.

Cabinas de chorreado en Venturi

Son las mas habituales, son fácilmente reconocibles porque a la pistola de disparo, que además tiene aspecto de una pistola propiamente dicha, llegan dos mangueras . Una de ellas la inferior la conecta con el abrasivo, la otra es la que conecta con el aire comprimido.

El funcionamiento es sencillo, el aire comprimido que llega del compresor genera al llegar a la pistola un efecto de succión (Venturi), que eleva el abrasivo desde un depósito inferior hasta alcanzar la pistola, donde se encuentra con el chorro de aire comprimido, mezclándose ambos y saliendo disparado por la boquilla.

fn-36  Este tipo de máquinas se emplean en la mayoría de las aplicaciones de limpieza, satinados, rebarbados de aleaciones, etc. con abrasivos como la microesfera de vidrio o el corindón.

Cabinas de chorreado en presión directa

Cuando se pretenden abordar otras aplicaciones donde se requiere más intensidad, como por ejemplo, decapados de pintura, creación de rugosidades altas o simplemente aumentar la productividad se sustituye el sistema de disparo anteriormente descrito, por un sistema de disparo en presión directa o sobrepresión.

Para ello la cabina se conecta con una arenadora, sopladora o grupo de presión, como queramos llamarlo. Este grupo suele ir instalado bajo la cabina para recibir por gravedad el material lanzado y cerrar el circuito, o también situado, para aplicaciones y/o diseños más técnicos, en un lateral de la cabina y en muchas ocasiones con un ciclón por encima para la selección de abrasivo/ residuos

 

Aplicaciones de las Microesferas de Vidrio en Sectores Industriales III

Microesferas de Vidrio en Sectores Industriales  Tercer capítulo sobre las aplicaciones de las Microesferas de Vídrio en el sector industrial. Tras ver su utilidad en industrias como la aeronáutica, la automovilística e incluso la farmacéutica o la alimentaria, en esta ocasión es el turno de fábricas como las del papel, los astilleros o las de fabricación de menaje del hogar.

Refinerías de petróleo e industria petroquímica
• Limpieza de componentes de bombas, compresores, válvulas, ejes de bombas, ventiladores, émbolos, tubos de intercambiadores de calor y elementos de torres de destilación, partes eléctricas, partes de instrumentos y otros accesorios.

Fábricas de papel
• Revisión de sensores de instrumentos de control de impresión.
• Eliminación de la corrosión causada por cloruros en puntos de contacto.

Industria subcontratista Aeronáutica
• Desbarbado en la fabricación de carcasas para componentes electrónicos, accesorios metálicos de alas, discos de acero inoxidable.

Fabricación de bombillas
• Para recubrir la superficie interior de los bombillas con una fina capa de aluminio, las bombillas se llenan de microesferas de vidrio y polvo de aluminio.
• Fusibles rellenos de microesferas de vidrio para la prevención de incendios y explosiones cuando las bombillas se funden.

Astilleros y Marina militar
• Reparación y mantenimiento de componentes de calderas.
• Limpieza de tanques de agua, mástiles de radar, cabeza de municiones, componentes de armas, tubos para lanzamiento de cohetes para eliminar corrosión.

Fábricas de herramientas de corte: la industria de la automoción y la ingeniería mecánica
• Limpieza de taladros, escariadores, brochas, fresas, etc.
• Eliminación de rebabas delgadas de los hilos de corte mediante granallado, donde la resistencia aumenta.
• Limpieza de la erosión de corte en herramientas de metal tratado.

Mecánica y óptica de precisión, industria relojera
• Desbarbado y preparación para el tratamiento galvánico de partes mecánicas, dispositivos de medición, etc. Una superficie limpia, libre de pieles metálicas mejora la adherencia. Se crea una superficie satinada no reflectante que permite un agarre sólido del tratamiento.

Fabricación de ollas y sartenes de acero y aluminio
• Acabado superficial, eliminación de marcas de mecanizado, preparación para recubrimiento de Teflon ® y esmaltados.